海綿就是泡沫密度低于18 kg/m3以下的低密度PU，方法通常是水用量超過4.5份(每100份多元醇)，TDI用量超過55份，泡沫的散熱問題就非常突出，由于泡沫內部的熱量不易散發，在發泡過程中溫度自動升溫超過180℃，會引起泡沫自燃，導致火災危險。

國內外解決辦法有三個，即負壓發泡技術、強制冷卻技術和液態CO2發泡技術。

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負壓發泡技術通常，泡沫發泡過程中，泡孔要承受大氣壓、泡沫自身重量和發泡時的氣體膨脹力這三種壓力。

P1為大氣壓力，P2為泡孔內部氣體膨脹而使泡孔受到的向外膨脹壓力，G為此泡孔上方的泡沫體重量。在P≥P1+G+P2下，泡沫才能上升。在負壓下，P1是一個變量，P2是受P1影響的變量。

根據我們實驗：一旦在發泡時泡沫料所受的外部壓力減少30%(即低于大氣壓力30%)，泡沫塑料的密度可以降低15%～20%;當泡沫外界壓力減少50%時，泡沫密度能降低25%～30%。一般，在0.1 MPa(1 atm)下，用水量在4.3份(每100份聚醚多元醇)情況下，可制得密度為24 kg/m3左右的塊泡;當外界壓力降為0.05 MPa時，同樣4.3份水可制得密度為16 kg/m3的塊泡。

值得注意的是，必須適當調整泡沫的上升及凝固時間，即延長上升時間、緩遲凝固時間，以保證泡沫在負壓下有充分的發泡機會。對于連續平頂塊狀海綿，“負壓發泡”的設備投資大，中小企業難以承受，但對于“箱式發泡”，其投資成本不會太大。

建議：建一個圓筒型真空房，形似“真空干燥箱”，再添一臺抽氣量大的真空泵，以保證在30 s內達到所需的真空度。

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強制冷卻技術本技術的特點是保證軟質泡沫塑料體的中心溫度不超過170℃，避免自燃及火災的發生。強制冷卻的目的是在采用高含水量條件下生產出低密度海綿時，保證泡沫體內部溫度不超過臨界溫度170℃。在操作上，這種方法是可行的。只要控制好發泡時間不超過30 min，將大塊泡沫移入強制冷卻室，使泡沫繼續熟化，即可達到目的。

該技術很適合國內大中小企業，投資改造費用少，上馬快，但聚醚生產廠家一定要配合工作，研制出符合高水量低密度PU軟泡專用品種。

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液態CO2發泡技術液態二氧化碳(LCD)發泡技術，德國拜耳集團公司的亨內基機械公司也相繼開發成功，稱之為“NovaFlex”技術，該技術之所以引起業界興趣，是因為CO2不僅有可替代軟泡中的二氯甲烷(MC)及CFC-11等輔助發泡劑的功能，而且液態CO2的成本只有MC的四分之一，發泡效率卻高3倍多。

國外，生產出泡沫密度約為14 kg/m3的平頂連續泡沫(泡沫寬2.2m、高1.2m)和模塑泡沫等。CarDio法泡沫比以往的Maxfoam泡沫有較柔軟的手感、高度的開孔結構及良好的回彈性。

在軟泡配方方面，高效率表面活性劑的選用，胺類催化劑與錫催化劑的優化組合，是生產商品級CO2發泡PU泡沫的保證。通常，在液態CO2發泡技術中，錫催化劑的用量比MC發泡技術的少。4份液態CO2相當于13份MC所起到的作用，而水量要適當增加一些，以保證泡沫的硬度。